构建全流程无人产线，实现高危险工序100%人工替代，形成“物理隔离＋智能控制”的双重防护体系……这是航天科技集团四院42所特种发动机智能化生产线的真实场景。

近年来，42所对“症”施“治”，扎实推进自动化、信息化、智能化建设：发动机实现自动扫码称重、衬层包覆实现自动清理、混合工序实现机器人操作、自动出料系统即将投入使用……“智能制造”的实践成果，不仅规避了安全风险，更创造了“质量零缺陷＋效率正增长”的双效提升。

无人车间为安全生产再加“保险杠”

身处火工品制造领域，保证科研生产全流程安全是42所持续推进数智化转型的关键一环。经过一年多的建设，42所大数据与设计仿真中心和213室、产品事业部通力协作，为特种发动机自动化生产线安装了“智慧大脑”。

其中，8套非标自动化生产设备可实现发动机从灌装到检验、包装全流程的生产。两道防爆墙外，是管理整条产线的控制室，操作人员可通过控制系统，精准把控产线设备的固化温度、灌装速度等关键参数，并通过大屏上的实时监控，实时掌握产线的整体情况。

“此前，生产现场需要多位操作人员进行生产设备和物料转运等相关工作。数智化转型以后，通过自动化生产，高危工序人工介入减少100%，实现了高危场所的无人化闭环管理，更为安全加上一道‘保险杠’，并大幅度提升生产效率。”事业部总经理吴世曦介绍。

生产智能管控打通“决策中枢”任督二脉

步入控制工房，在生产智能管控屏幕上，生产任务、技术标准、工艺参数、传感器参数等数据实时跃动，智能化无人小车根据规划好的工艺路线，平稳、安全地穿梭在各个生产设备和工房里……

“过去，生产班组成员需要将大量的时间投入接收、反馈、沟通生产任务的过程中，记录工艺参数、撰写质量报告等‘规定动作’还需要人为记录。实施全流程闭环的数字化管理后，系统可实时采集设备的各项工艺参数和传感器参数，又快又准。”负责生产的班组长肖思鑫高兴地说。

42所通过打造生产制造“管控平台—MES（制造执行系统）—设备”三级互联系统，打破系统之间的数据“孤岛”，生产制造管控平台可按计划调度准确下达到车间生产的执行系统中，任务完成后，质量报告也同时汇总。

“值得一提的是，该系统运用了物联网技术和阈值预警模型。当参数超过一定范围时，系统会立即报警，以保证生产顺利进行。此外，系统还增加了更多功能，如设备维保期提醒管理等，真是太方便了。”组员们由衷地“点赞”这些好“帮手”。

AI质检重新定义“零缺陷”标准

精准且高效的质检功能，能够有效提高产品的质量等级。42所将传统的抽检逐渐升级为100%智能全检模式，实现产品从生产到产品出厂检测的全生命周期监控。

42所设计人员创新性改造了X光机、照相机，并将其应用于产线，结合深度学习算法实现了对产品内部缺陷的检测。

在检测现场，机械臂和传送带将成批的产品送入机器，系统在远程控制下，通过多角度X光影像的3D（三维）重构，结合机器视觉和AI（人工智能）模型，可快速进行异常模式鉴别，检出率提升至99.97%。三维数字孪生模型实时映射生产状态，自主分析、异常预警功能让传统化工的高危作业成为历史。

面向未来，42所正逐步将人机协同的智慧、实时联动的系统应用到每一个生产车间、每一个生产单元、每一个生产工序。后续，该所还将持续增强“智造力”，深度融入数字化浪潮。

（席玲 陈言）