走进中国航天科技集团有限公司四院7416厂生产厂区，与往日安全员攥着检查单来回奔波大不相同：重大危险源装置区数据实时检测，班组岗位操作画面、各类作业审批进度清晰展现在智慧安全管控平台大屏上。近年来，7416厂锚定机械化换人、智能化无人的建设方向，将过去“人盯人、跑现场”的被动防范模式，逐步升级为“智防智管”的主动预判管控，用数字化手段给安全生产扎紧了篱笆。

作业审批“线上跑” 风险管控“一本账”

对一线安全管理员来说，以前最让人头疼的就是动火、高处、受限空间这类特殊危险作业的审批。纸质流程审批效率低下，作业过程的记录也零零散散，一旦出现监护缺位、漏签漏审的情况，很容易埋下隐患，也给事后溯源带来困难。

如今这类流程全搬到了线上：在操作终端上选好作业类型、填好基础信息，系统会根据风险等级自动匹配对应的审批节点。作业地点、计划时长、完工验收问题，所有信息都在线登记，审批流转完成后自动归档生成作业表单。从申请提交、多级审核到现场监护、作业销项，每个环节都留痕可查。

管好作业流程的同时，平台还给全厂重大危险源建起了“数字台账”。所有危险点完成建档和风险等级划分后，点位分布和实时监测数据均可在系统中直观展示，责任人可据此落实差异化管控。安全责任落实、在线监测预警、风险管控等业务板块，以及各类评估报告资料全部整合上线，工作人员现场研判作业风险时，随时能调取完整数据。

智能巡查“不打烊” 源头减人防风险

生产区域范围广、点位散，总有顾不到的角落。“像劳保穿戴不规范、非作业人员在危险区域逗留等问题隐蔽又频发，依靠人工巡查往往难以及时制止。”7416厂安全生产处魏文飞坦言。

为补上人工监管的缺口，7416厂搭建起覆盖全厂区的智能监控体系。遍布各车间、关键工序、危险点位的摄像头成了24小时在岗的“电子安全员”。依托智能识别技术，现场人员的不规范操作、设备的异常状态、环境的风险因素都能被自动捕捉。系统一旦识别，会立刻在后台弹出报警，并同步把预警信息推送至相关管理人员，确保问题第一时间得到处置。

想要从根源上降低风险，关键还在于将作业人员从高危环境中置换出来。近几年，该厂持续推进高风险岗位工艺升级，用智能化产线替代传统手工作业，优化高危区域人员配置，从源头减少人员操作风险。

该厂定期汇总各类预警信息，梳理高频风险点和管理薄弱环节，有针对性地开展岗位安全教育与现场提醒；对报警集中、风险突出的工位，优先推进智能化改造。该厂运用数据反向指导现场管理，既弥补了人工监管覆盖不足的短板，也将大量安全隐患化解于萌芽状态。

仿真实训“零风险” 安全学习“随时练”

硬件设施和业务流程提了级，职工安全意识与实操技能也得跟上。7416厂把安全培训搬上平台，跳出了传统授课、考试、记档案的老模式。

平台搭建起和生产现场1∶1复刻的三维虚拟场景，设备排布、管线走向、全流程生产工艺都和实景毫无二致。操作人员在虚拟环境里也能反复练习标准工序操作，熟悉每台设备、每个阀门的功能，还能反复模拟异常工况、练习风险判断和应急处置流程，哪怕操作失误也不会引发实际风险，补齐传统实操训练“不敢练、难重复”的短板，推动理论学习和实操训练深度融合。

配套上线的安全知识库也解决了一线的很多麻烦。“以前找一份操作规程得翻半天文件柜，现在打开平台，各类资料一目了然。”一位班组长一边演示系统一边说。知识库里归集了操作规程、制度文件、事故警示案例、物料安全说明等内容，还支持上传视频、图片，内容更直观易懂。除此之外，线上学习、在线考试、错题记录、培训自动归档等功能一应俱全，职工利用碎片化时间在工位就能完成学习，无需专门组织集中培训，同时减轻了人工整理档案的工作负担。

如今，在7416厂，数字化渗透至安全生产的各个环节，智慧安全管控与技术改进逐步形成合力，推动安全管理模式从“事后整改”向“事前预判”转变。

（魏佳瑞）