“焊后零件合格率跃升30%，工序由20道减少到12道，生产周期缩短1/3，单发次成本降低约8万元。”11月17日，在中国航天科技集团有限公司一院一部2025年度设计制造协同专班成果表彰会上，钢铝惯性摩擦焊技术应用团队的技术成果引发热烈反响。

这支由一部设计师霍毅、刘艳、张志广、徐铭组成的先锋团队，与211厂工艺人员携手攻关两年，攻克传统工艺瓶颈，以协同之力实现火箭管路异种金属接头焊接技术的突破性进展。

作为火箭管路的关键部件，钢铝异种接头自20世纪90年代起便采用钎焊工艺。简单来说，钎焊工艺就是利用钎料等焊材将钢铝金属进行“粘接”的技术。随着生产任务量激增，钎焊接头的弊端愈发凸显：含氯钎剂易受潮腐蚀，产生多余物隐患；接头合格率不高，批产投入大，产出低；工序多达20道，生产周期耗时近一个月；钎剂制备过程复杂，并且只能在干燥季节进行。

“虽然一直采用防潮、堵盖、清理等维护措施，但始终没有从根本上解决问题，一旦产品因接头腐蚀开裂，必然会影响任务。”团队负责人霍毅回忆道。

一边是“保守治疗”，沿用老技艺，但求稳妥；一边是“外科手术”，更换新工艺，釜底抽薪。对改革破局、技术重构的共同追求，让这群科研人员凝聚到一起。

2023年，在一部设计制造协同专项行动的推动下，团队正式启动技术攻关。“钢铝熔点相差近千度，直接熔焊根本行不通。”有着34年工作经验的张志广回忆，团队和211厂工艺一线人员商议之后，借鉴航空领域技术，决定采用惯性摩擦焊这一固相焊接技术——通过高速旋转摩擦产生热能，实现原子间的直接结合，从根源上破解难题。

协同是他们取得攻关突破的关键一招。80后霍毅牵头统筹，带着团队与211厂工艺人员反复对接；60后的张志广负责技术把关，在参数调试、可靠性验证等关键环节悉心指导；85后设计师刘艳主导结构优化，精准敲定关键参数；70后徐铭则立足长远，将12种规格接头整合为通用型谱，完成11份通用图纸编制。虽然大家分别属于两个不同的型号队伍，但好在4名成员同属于一个研究室。“我们随时开碰头会，数据一出来就第一时间当面核对。”刘艳说。

要取代此前稳定应用的工艺，不少人忧心忡忡：“为什么要换工艺？就这样用着不好吗？”“新工艺能行吗？各个型号要求不同，都能匹配吗？”

打消顾虑的唯一方法就是全方位的验证。

为充分验证工艺可靠性，试验必须尽可能覆盖各类使用场景，不仅要验证接头焊接效果，还要验证应用管路的应用情况。“厂里非常支持我们，前前后后一共有四五批、三四百件产品，都用在了型号应用之前的工艺试验上。”刘艳说。

为了不影响常规的型号试验进度，团队的验证工作经常需要“插空”进行。深夜的试验室里，他们紧盯振动试验数据；周末的厂房中，他们与工人一起检查产品状态。从表面渗透检测到超声无损检测，团队带领211厂工艺人员累计完成数百次验证，终于让新技术通过严苛考核。“最难忘的是新接头首次在型号上应用，看着合格产品下线，大家既欣慰又激动。”霍毅动容地说。

2025年以来，在一部领导的大力推动下，这项技术已在多个型号上应用，并经过多次飞行验证。覆盖12种规格的产品化惯性摩擦焊接头，新研型号也可直接选用，改变了过去“一型号一图纸”的模式。

更深远的价值在于，此次工艺改进过程构建起“研究室—工厂”设计制造协同攻关模式。该项目在专项表彰中获评特等奖。“这是设计与制造同频共振的结果。”刘艳的话道出了团队心声。

从办公室到厂房，从设计图纸到飞行产品，这支跨年龄、跨型号的团队用实际行动诠释了“面向产品、服务生产”的理念。

（李庆勤 董佳莹）