在航天领域，每一项试验数据的背后，都凝结着无数精密设备与技术人员的心血。近年来，随着产品任务量逐年攀升，航天科技集团四院41所试验中心年均试验次数达到2000余项。在繁重的任务中，一项难题曾让试验团队倍感压力：承担摆动性能检测核心任务的伺服系统故障频发。

“这项试验工作量大、系统使用频率高、单次工作时间长。有段时间，伺服系统‘罢工’成了家常便饭，试验任务动不动就因此停摆，大家心里都非常着急。”41所105室质量控制小组组长曹工回忆道。这不仅严重拖累了试验进度，更带来了高昂的维修成本和漫长的停机周期。

面对难题，41所试验中心立刻组织职工深入探究，大家发现，问题在于设计与应用的错位。通常，该伺服系统在飞行工况下连续运行时间不超过5分钟。然而在地面试验中，为了全面考核产品性能，常常需要该系统连续工作数个小时。这样长时间高负荷运行的工况，远超系统的设计极限，这也导致其核心部件关节轴承因长时间过热和异常磨损而失效。

锁定问题根源后，一支由工装设计、冷试装配、试验测控等多个岗位核心骨干组成的质量控制小组迅速成立。经过具体分析，小组没有盲目地提出更换整个伺服系统这种“大动干戈”的方案，而是秉承“精益求精”的质量理念，将目光聚焦于那个看似不起眼、却至关重要的易损部件——关节轴承。

质量控制小组深入分析故障机理，通过反复的数据对比和模拟仿真，确定了轴承失效的根本原因，通过重新设计更改了部件结构，大大提升了系统的使用寿命。在经历了最严苛的长时间连续试验考核后，伺服系统的故障率从原先的6％降至0.67％。

这一改变还带来了巨大的实际效益，试验停机的次数大幅度减少，试验进度得到有力保障，每年节省维修经费数万元。质量控制小组也因此获得了中国航天工业质量协会颁发的优秀质量管理小组奖项。一位小组成员感慨道：“质量改进永无止境，每一个微小创新都能汇聚成推动进步的强大动力。”

（宋孟奇）