在太空，我国高通量卫星正稳定输出百G级通信容量，鲜少有人知晓，其关键部件高性能多波束天线的研发，也曾经历艰苦卓绝的技术攻关和精益求精的质量管控。多年来，航天科技集团五院西安分院自主构建的“6T（透彻）”风险智能管控模式，不仅成功打破技术壁垒，更以全链条精细化质量管控推动我国高通量卫星首次迈入规模化、商业化应用阶段，为航天复杂系统研发树起质量新标杆。

“6T”模式源自实践实现智能管控

“当时高性能多波束天线技术壁垒多，我们作为天线单机研制单位，对接、掌握、落实用户的真实需求至关重要。”说起2015年项目立项时的困境，负责人江主任的语气里仍有紧迫感。

当时传统通信卫星天线多为单波束设计，通信容量如同“单车道”，远不能满足高通量卫星“百G级高速通信”的需求。要实现从“单车道”到“百车道高速公路”的跨越，难度可想而知：一是技术壁垒下的自主研发风险，多波束天线涉及电磁、机械、力热等多专业，存在多物理场耦合难题，传统试错模式屡屡碰壁；二是制造与测试效率不高，比如反射器对形面精度和热稳定性要求极高，而传统的测试方法根本无法满足工程进度要求。

“不能再走传统天线设计的老路了。”江主任说，面对这些严峻考验，西安分院从2015年起，逐步构建起“用户需求分析透彻、工作环境认识透彻、失效模式挖掘透彻、新用技术验证透彻、生产过程控制透彻、经验教训继承透彻”的“6T”风险智能管控模式。“每一个‘透彻’，都是从‘踩过的坑’里总结出来的质量底线。”江主任感慨道。

“6T”模式攻克难关实现“质效双升”

在西安分院的制造车间，一块多波束天线反射器静静陈列，这正是“生产过程控制透彻”的典型成果。“以前做同类反射器，成品率低，不合格产品带来的损失巨大，项目组成员压力大到睡不着觉。”江主任介绍，复合材料在高温固化时会产生残余应力，导致在轨变形，这曾是制造环节的“卡脖子”难题。

为攻克这一难题，团队围绕“生产过程控制透彻”展开迭代：先是通过失效模式分析，识别出关键风险点；再通过反复试验，最终将残余应力降至最低。“我们还制定了20多张检查表格，从模具温度到固化时间，每一步都量化控制。”江主任说，如今反射器成品率已提升至95%以上，精度更是达到了严苛标准。“一张A4纸都插不进理论曲面与实际曲面的间隙。”江主任表示。

测试环节的突破同样离不开“6T”模式。“传统测试像‘逐个点名’，而‘新用技术验证透彻’要求我们打破这种模式。”江主任介绍，团队研发多通道同步测试系统，通过“全层级、全量级、全周期”验证架构，将测试效率提升30倍。

在“6T”模式规范研制流程、推动测试突破的同时，“经验教训继承透彻”还催生出研发环节智能化新成果。西安分院自主开发AI智能助手平台，整合10年研发积累的20多个型号、58副天线数据，构建“成功经验库”与“故障教训库”。现在设计师输入关键词，就能快速检索同类项目的风险点和解决方案，不用再“重复踩坑”。

“我们要求对整个研制流程都要有透彻的认识，而‘6T’模式的提出，本质上正是建立在正向设计思维与航天‘一次做对’质量理念之上的。”项目质量负责人小张进一步补充道。

“6T”模式推广应用实现“多点开花”

去年，巴基斯坦多任务通信卫星成功发射，其搭载的多波束天线正是西安分院采用“6T”模式研制的产品。发射后，巴基斯坦总理在声明中向包括科学家在内的所有参与此次任务的人员致以衷心感谢。截至目前，“6T”模式下研制的天线在轨成功率达100%，不仅服务于国内卫星互联网、北斗等重大工程，还成功应用于法国、印尼的多颗卫星发射任务，凭借优异的表现收到了国际用户的感谢信。

在核心指标上，“6T”模式的成效尤为显著：多波束天线实现整星容量数十倍至数百倍提升，反射器精度达到国际先进水平。“传统模式是‘头疼医头’，‘6T’是‘系统防控’，执行效率天差地别。”江主任表示。

聚焦“6T”模式的行业价值，江主任表示，它不是一套僵化的标准，而是复杂系统研发的质量管理方法论。目前“6T”模式已经应用于西安分院其他项目中，同时也为相关行业提供了有借鉴价值的质量管理思路。“‘6T’模式是团队珍贵的实践成果与成长印记，其带来的质量提升效果，是团队最宝贵的财富。”江主任表示。

（姜琼琼）