中国航天科技集团有限公司七院七部的车间里，工人师傅们正仔细研究着电脑前的三维图纸，红的、蓝的、黄的……产品每个模块、每个零件都被不同颜色标注出来，并且被360度无死角地展示出来，想关注哪里的细节，只需要用鼠标轻轻拉动即可实现。

和以往解析一张张二维图纸相比，如今车间的工作效率大大提高，而这一切都得益于该部今年开始试点的三维模型下厂指导生产。目前，“三维下厂”已经在首个项目上得到应用，获得广泛好评。

向2.0时代勇敢迈进

传统的结构生产方式往往是通过二维图纸和手工操作来进行产品的生产制造，对设计师绘图能力和生产人员理解能力的依赖是造成生产效率低的主要原因之一。而三维模型可指导生产人员根据模型中的参数和流程进行操作，减少人为操作偏差，实现生产过程的优化和精细化管理，提高生产效率和产品质量。

“三维模型下厂是我们从数字化1.0迈向2.0时代的第一步，能为真正实现数字化转型奠定坚实基础。团队上下都在拼尽全力把这件事情做好，争取打一个漂亮的前战。”项目负责人老陈说。

虽然三维模型指导结构生产优势显著，但项目团队深知，真正在产品研制过程中实现应用并非坦途，前方仍有许多未知的困难。“因为是首次尝试，还存在着认识不够充分、技术积累薄弱、相关经验不足等诸多问题。项目节点近在眼前，如何在保证后墙不倒的前提下度过阵痛期，是团队上下必须克服的难题。有挑战就有动力，我们一定能攻克它！”团队核心成员志鹏斗志满满。

牛刀初试展锋芒

实现“三维下厂”的首要问题是摸清楚三维模型指导生产的整个流程。为此，项目团队安排结构设计经验丰富的小郭和志鹏专门负责摸排和对接工作。

小郭作为结构总体，经验丰富，沟通能力强，专门负责与配套单位沟通、协调；志鹏思维活跃，接受能力强，负责细化模型命名规则、相关参数、标准件库、三维设计标准及平台共建等问题。

“在‘三维下厂’的早期阶段，我们遇到了很多困难，比如在三维标注过程中常常遇到基准信息丢失、设备插接关系难以表示等问题。团队成员们通过翻阅相关书籍、深入生产一线、反复多次沟通，最终将关键设计参数准确无误地传递到生产厂家，保证了产品研制进度。”设计师世珍回忆。

“这段时间里，经常可以看到团队成员聚在一起讨论问题，相互提出质疑，共商解决方法。其他研究室、质标处以及配套厂家都十分配合，大家团结一致、相互鼓励，共同克服了很多困难。”

项目团队深入实际研究解决问题，与各方人员充分沟通交流，使技术状态更加明确，减少技术差错，充分做好设计、工艺与制造的有效衔接。同时，团队开展一系列规章制度建设，从体制上完善了新工作模式下的风险控制，确保工作顺利开展。

经过3个月的奋力攻坚，“三维下厂”实施方案最终确定，试点工作成功完成，有效缩短了产品研制生产周期，极大鼓舞了项目团队的士气，在设计与制造有效协同上迈出了重要的第一步。

未来还有很长的路要走

目前，通过三维模型下厂指导生产的各分系统及其他零部件，已经陆续生产完成。通过这种生产模式，工人更快理解了生产任务和操作要求，提高了生产效率，生产过程也更加精准，产品质量得到提高。

“在二维时代，工人师傅们要拿着一摞平面图纸在脑海中勾勒出它的实际模样，而现在的三维模型一目了然，直接生动地展示出产品最终状态，并且清晰完整地标注出关键参数、技术指标等。”志鹏自豪地说。

虽然前期困难重重，但大家通力配合，有力保证了产品质量和进度，这不仅验证了开展产品三维下厂工作的可行性，也为实现数字化转型积累了经验。一条探索新质生产力、赋能结构生产的康庄大道正在前方。

（单楠 袁志鹏）